哈尔滨加气混凝土设备，加气混凝土常见缺陷成因及对策

序号

现象

成因

对策

1

塌模

1.1

坯体稠化速度正常，发气速度过快

浇注温度偏高。

降低浇注温度。

铝粉偏多

降低铝粉用量。

1.2

发气速度正常，坯体稠化速度过慢

料浆水料比偏大。

减小水料比，提高稠度

石灰或水泥少，或石膏多。

增加石灰或水泥，或减石膏

1.3

冒泡大，气泡被破坏

粉煤灰（砂）太粗，料浆粘度低。

粉煤灰磨细，增加干料量（干粉煤灰、石灰、水泥），使用皂荚粉等稳泡剂，提前制浆

石灰过多，坯体内部温度高

减少石灰用量

水料比偏大，模框四周泌水。

提高料浆比和重，使用稳泡剂，减少料浆量。

浇注温度高，发气量大

降低浇注温度

粉煤灰含炭量高。四周泌水

更换粉煤灰

1.4

铝粉发气过于集中

铝粉颗粒细

更换铝粉

1.5

模具漏浆

密封条老化，模具、轨道变型

更换密封条，整修模具轨道。

1.6

意外塌模

人为或机械振动，顶棚滴水。

注意避免

2

发气高度不够

2.1

发气速度正常，稠化速度过快，坯体不能正常发气

料浆太稠。

降低料浆比重。

石灰（或水泥）太多，或石膏少。

减少石灰（或水泥），增加石膏。

浇注温度过高

降低浇注温度

2.2

发气稠化正常，坯体总量不足

总料量少。铝粉用量少（或铝粉质量差）。

增加总配料量。

增加铝粉用量。

3

坏体脱模后，靠模框底角处坯体掉角

3.1

坯体内外强度不一致，内硬外软

环境温度低

提高环境温度。

3.2

坯体塑性较低。

坯体温度过高，严重失水。

降低浇注温度或减少石灰用量。

3.3

切割时坯体侧角强度不够

切割过软，坯体塌陷

提高切割硬度

3.4

坯体表面硬化慢

水料比大，干料量（特别是石灰量）偏少。

1、增加石灰、水泥用量

2、减少料浆量

3、提高料浆稠度

3.5

模框碰坯体

桁车大车行走不同步。

1、消除轨道表面油渍。

2、消除桁车大车行走装置缺陷

翻转吊具翻转臂松。

消除翻转吊具缺陷

模框变形

1、消除模框组合缺陷

2、消除模框自身缺陷

4

侧边裂纹

4.1

侧板一侧裂纹（仿伊通切割机）

坯体落下过猛

坯体距切割台10厘米处**停一下，再缓慢落下。

水料比小，坯体弹性不足。

1、降低料浆比重

2、增加料浆用量。

3、减少石灰量

粉煤灰（砂）过细，坯体早期强度跟不上。

1、提高切割硬度。

2、提高粉煤灰筛余量。

坯体容重偏大

1、控制容重

2、使用添加剂，提高坯体切割强度

4.2

翻转时**部裂纹（地翻切割机）

水料比小，坯体弹性不足。

1、降低料浆比重

2、增加料浆用量

3、减少石灰量

5

与地面垂直的竖向裂纹（仿伊通和地翻切割机）

5.1

切割后，从上向下连续多排竖向裂纹

水料比大，干料量（特别是石灰量）偏少，石灰质量差。

1、减少料浆量，或提高料浆稠度

2、增加石灰量

3、减少石膏量，加快稠化速度

5.2

切割后，从上到下多个位置间断断裂

粉煤灰过细

提高粉煤灰筛余量

石灰偏多，或浇注温度偏高

降低石灰用量或浇注温度

石膏偏少。

提高石膏用量。

6

整模中部断裂（地翻切割机）

6.1

翻转后裂纹

坯体强度偏低。

提高切割强度

坯体强度不均。

注意石灰质量和环境温度。

6.2

切割后裂纹

坯体与底板间有间隙

调整翻转后底板的垂直度。

翻转过度或不到。

控制翻转速度和程度。

7

砌块600mm方向断裂（水平裂）

7.1

裂纹成水平状

粉煤灰（砂过粗，物料沉降

磨细粉煤灰（砂）

料浆粘度过低

提前制浆，掺废料浆。

7.2

裂纹成弧状

严重憋气

提高料浆扩散度，降低温度

搅拌不均匀。

检查搅拌叶轮是否磨损

检查电机是否缺相。

检查是否石灰下料过快。

8

“双眼皮”

8.1

两道横切缝

坯体强度较低，钢丝未从原路返回（地翻）

提高切割强度

切割钢丝过松（地翻）

调整切割钢丝

横切装置运行间隙大（地翻）

调整横切架

模车定位偏松（司梯码）

调整模车定位

9

“蜂窝”

9.1

坯体表面冒泡大而深，伴有较多深陷，冒泡处形成蜂窝状硬块。

浇注温度高

降低浇注温度

水料比大。

缩小水料比

石灰多。

减石灰用量

石膏少

增加石膏

10

“花斑”（仿伊通切割机）

10.1

坯体纵切后，表面出现斑状脱落

石灰吸水性太差水泥用量少

石灰热值不足

增加石灰和水泥用量

提高浇注温度

水料比过大

减少水料比

粉煤灰过细

提高粉煤灰筛余量

切割太软

提高切割硬度